Poudreuse CT600s 60 cm Ultra Rapide et séchage - Pour imprimante DTF 4 têtes

Merkmale :

Abmessungen des Pakets: 2400 x 1200 x 1136mm
Abmessungen der Maschine (Heizplatte zusammengeklappt): 2306 x 1092 x 1102 mm
Abmessungen der Maschine (Heizplatte ausgeklappt): 2806 x 1092 x 1102 mm
Gewicht der Maschine: 300Kg
Gewicht der Maschine: 210Kg
Stromzufuhr: 220V - 39A
Max. Leistung: 6,8KW
Stromverbrauch: 3KW - 6,8KW

Die DTF-Technik ist so einfach wie ihr Name vermuten lässt und besteht aus nur wenigen Schritten. Das Konzept ist einfach: auf eine Folie drucken und direkt auf den Stoff übertragen. Sein Hauptvorteil ist, dass er zum Bedrucken aller Arten von Textilien verwendet werden kann. Egal, ob es sich um Polyester, Baumwolle, Seide oder synthetische Fasern handelt, die DTF-Drucktechnik wird sich anpassen können.

Einer der Vorteile des DTF-Drucks ist, dass er keine großen finanziellen Investitionen oder besondere Anforderungen erfordert. Egal, ob Sie mit dem Digitaldruck vertraut sind und auf DTF-Druck umsteigen möchten, um Ihr Geschäft zu diversifizieren, oder ob Sie von Grund auf neu anfangen, die benötigte Ausrüstung ist die gleiche:

1. Foliendirektdrucker - Diese Drucker werden oft auch als modifizierte DTF-Drucker bezeichnet. Sie haben grundlegende 6-Farben-Tintentanks wie Epson L1800 usw. Dies bietet Komfort, da CMYK-DTF-Tinten in die Standard-CMYK-Tanks passen, während die LC- und LM-Tanks mit weißen DTF-Tinten gefüllt werden können. Die Rollen, die zum Schieben der Seite verwendet werden, werden ebenfalls entfernt, um eine "Verdoppelung" der weißen Schicht zu vermeiden, die auf die DTF-Folie gedruckt wird.
2. Folien - Im DTF-Druckverfahren werden PET-Folien verwendet. Diese Folien unterscheiden sich von denen, die im Siebdruck verwendet werden. Sie sind etwa 0,75 mm dick und haben bessere Übertragungseigenschaften. Auf dem Markt werden sie oft als DTF-Transferfolien bezeichnet. DTF-Folien sind als geschnittene Platten (sie können für den kleinflächigen Einsatz verwendet werden) und als Rollenware erhältlich. Eine weitere Klassifizierung von PET-Folien basiert auf der Art des Peelings, das nach der Übertragung durchgeführt wird. Basierend auf der Temperatur gibt es 2 Arten von Folien: Hot-Peel oder Cold-Peel.
3. Software - Die Software ist ein wichtiger Teil des Prozesses. Die Druckeigenschaften, die Farbleistung der Tinten und die endgültige Druckleistung auf dem Stoff nach dem Transfer werden von der Software bestimmt. Für den DTF-Druck ist eine spezielle RIP-Software erforderlich, die sowohl CMYK- als auch weiße Farben verarbeiten kann. Farbprofilierung, Tintenstände, Tropfengröße und andere Faktoren, die zu einem optimierten Druckergebnis beitragen, werden von der DTF-Drucksoftware gesteuert.
4. Schmelzklebstoffpulver - DTF-Druckpulver hat eine weiße Farbe und wirkt als Klebematerial, das die Farbpigmente des Drucks an die Gewebefasern bindet. Es gibt verschiedene Qualitäten von DTF-Schmelzklebepulvern, die in Mikron angegeben werden. Je nach Anforderung sollte eine geeignete Stufe gewählt werden.
5. DTF-Druckfarben - Dies sind pigmentierte Tinten, die speziell für diese Technik entwickelt wurden und in den Farben Cyan, Magenta, Gelb, Schwarz und Weiß erhältlich sind. Die weiße Tinte ist eine spezielle Komponente, die auf die Folie aufgebracht wird und auf die das farbige Design gedruckt wird.
6. Automatisches Pulverrührwerk - Dieses wird verwendet, um das Pulver gleichmäßig aufzutragen und auch um überschüssiges Pulver zu entfernen.
7. Aushärteofen - Zum Schmelzen des auf die Transferfolie aufgetragenen Hotmelt-Pulvers ist unbedingt ein kleiner Industrieofen zu verwenden. Eine Wärmepresse kann eine Alternative für diesen Vorgang sein, aber sie muss im berührungslosen Modus verwendet werden.
8. Wärmepresse - Die Wärmepresse wird verwendet, um das Druckbild auf der Folie auf den Stoff zu kleben. Es kann auch zum Erhitzen des Schmelzpulvers auf der DTF-Folie verwendet werden, wie oben beschrieben.

Les étapes de l'impression

Étape 1 - Impression sur film
Au lieu d'utiliser un papier ordinaire, insérez le film PET dans les bacs de l'imprimante. Vous devez paramétrer dans votre logiciel l'impression des couleurs en premier. La couche de blanc vient s'imprimer par dessus les couleurs sur votre film PET. Un point également important à retenir est que l'impression sur le film doit être une image miroir de l'image réelle qui doit apparaître sur le tissu.

Étape 2 – Poudrage
Cette étape consiste à appliquer la poudre thermofusible sur le film contenant l'image imprimée. La poudre doit être appliquée uniformément lorsque l'impression est humide. Veillez à éliminer l'excès de poudre doit être soigneusement élimininé.Une façon simple de s'assurer cela est de maintenir le film sur ses bords courts de sorte que ses bords longs soient parallèles au sol (orientation paysage). Il faut verser la poudre au milieu du film de haut en bas de sorte qu'elle forme environ un tas d'un pouce d'épaisseur au centre, du haut vers le bas. Récupérez le film avec la poudre et pliez-le légèrement vers l'intérieur de sorte qu'il forme un léger U avec la surface concave tournée vers soi. Maintenant, secouez très légèrement ce film de gauche à droite pour que la poudre se répande lentement et uniformément sur toute la surface du film. L'une des alternatives est d'utiliser des agitateurs automatisés disponibles pour les configurations commerciales .

Étape 3 - Faire fondre la poudre
Cela peut être fait de plusieurs façons. Le moyen le plus courant consiste à placer le film avec l'image imprimée et la poudre appliquée dans le four de polymérisation et à les chauffer. Si cela n'est pas possible, utilisez une presse à chaud et rapprochez le haut de la presse du film sans le toucher. Il doit y avoir un espace d'environ 4 à 7 mm entre le film et la plaque supérieure de la presse à chaud. On peut utiliser un fil métallique pour fixer le dessus de la presse de sorte qu'elle ne se referme pas totalement sur le film et laisse un espace nécessaire. Pour de meilleurs résultats, il est fortement recommandé de suivre les spécifications du fabricant pour la fusion de la poudre. En fonction de la poudre et de l'équipement, le chauffage se fait généralement pendant 2 à 5 minutes avec la température autour de 160 à 170 degrés Celsius.

Étape 4 - Pré-pressage
L'étape consiste à pré-presser le tissu avant le transfert de l'image par le film pendant 2 à 5 secondes. Cela permet d'aplatir le tissu et d'assurer également la déshumidification du tissu. Le pré-pressage permet un transfert optimal de l'image du film sur le tissu.

Étape 5 – Transfert
C'est le cœur du processus d'impression DTF. Le film PET avec l'image et la poudre fondue est placé sur le tissu pré-pressé, dans la presse à chaud. Ce processus est également appelé «durcissement». Le durcissement est effectué à une température de 160 à 170 degrés Celsius pendant environ 15 à 20 secondes.

Étape 6 - Peeling à froid
Il est important que le tissu et le film maintenant adhéré, refroidissent à température ambiante avant de retirer le film. Une fois le film refroidi, il doit être décollé du tissu.

Étape 7 - Post-pressage
Il s'agit d'une étape facultative mais très fortement recommandée pour de meilleurs résultats. Elle permet d'obtenir des meilleures performances telles que la résistance au lavage et au frottement. Dans cette étape, le textile avec le motif transféré est pressé dans la presse à chaud pendant environ 10 à 15 secondes.

Avantages de DTF :

1. Funktioniert mit fast allen Arten von Stoffen
2. Erfordert keine Vorbehandlung
3. Ausgezeichnete Waschbeständigkeit
4. Der Stoff hat einen sehr leichten Griff
5. Der Prozess ist schneller und weniger zeitaufwändig als der DTG-Druck

Im Vergleich zum Sublimationsdruck ist die Brillanz der Farben weniger dicht.

Créadhésif bietet derzeit hochwertige DTF-Tinten an, die mit den meisten DTF-Druckern kompatibel sind. Unsere Tinten sind vor allem dafür bekannt, dass sie die zartesten Farben auf hellen und dunklen Stoffen zur Geltung bringen. Das Weiß verleiht den gedruckten Farben eine angemessene Dichte bei optimalem Tintenverbrauch.

Generell lässt sich sagen, dass man mit dem DTF-Druck fast alle Einschränkungen loswerden kann, die bei anderen Textildrucktechniken oft auftreten. Die Vielseitigkeit der textilen Materialien, auf denen man arbeiten kann, ist ein echter Vorteil. Da eine Vorbehandlung nicht unbedingt erforderlich ist, werden in vielen Fällen die Gesamtkosten für den Druck reduziert, was eine höhere Gewinnspanne ermöglicht. Zusammenfassend kann das DTF-Druckverfahren als eine effiziente Möglichkeit angesehen werden, Stoffe wirtschaftlich zu produzieren.